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恒力铝合金淬火炉设备的特点

恒力铝合金淬火炉设备特点

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1)温度均匀度 

实现用户要求的温度均匀度,淬火是以循环风机、导风罩板、炉膛结构、电热功率的分配及电热元件的布置、控制方式与过程、炉门结构等关联设计来保证。 

2)先进的机械系统 

系统的先进性由设计、元器件选型及质量、加工制造质量来保证的。机械系统运行平稳、可靠,设备处于低噪音、低振动工作状态。 

3)完善的控制系统 

体现在100650℃均可实现精确控温、系统稳定可靠、操作简便、避免人为误操作、功能齐全等方面。 

4)淬火转移时间迅速、可调 

铝合金淬火炉底对开式炉门、倍速升降机构、先进的液压机械系统,使得淬火转移迅速、可靠,时间可以根据用户工艺要求调整

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关于真空淬火炉各项性能指标的考核

关于真空淬火炉各项性能指标的考核

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1.压升率测量

    在真空炉经过充分烘烤除气以后用关半法测量,当炉内达到极限真空度后,关闭淬火炉真空系统各勇气的阀门,关停真空泵,则压力率为第二次读数时真空炉内的真空度值减去第一次读数时真空炉内的真空度值,再除以两次读数音的时间,一般不少于1h

第一次读数一般应在关闭真空阀门后15min进行;

2.工作真空度测量

    在真空炉运行过程中,在规定的工作温度下进行试验,应能达到规定的真空度值。

3.空炉升温时间测量

    空炉在室温且炉内真空已达工作真空度后即可进行。试验时,使炉子的输入功率等于额定功率(允许有±10%误差),从接通电源至达到考核温度的时间,即空炉升温时间。

4.炉温均匀度的测量

    在淬火炉处于工作温度的热稳定状态,真空度处在工作真空度时进行测量。共测5次,取5次最大温度差值的算术平均值。测量区哉,测温点的点数和各点位置,应根据技术文件的规定。

5.极限真空度测量

    在空炉冷态下进行,用本身配套的真空系统进行试验,应达到标准规定的极限真空度值。

6.空炉抽空时间的测量

    以启动真空泵开始抽气,到真空炉炉内真空度达到规定的真空度的时间。在测试中,油扩散泵和油增压泵的预热时间不包括在空炉抽空时间内。

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影响连续淬火炉生产效率的主要因素

影响连续淬火炉生产效率的主要因素

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热处理连续淬火炉生产效率高,热转化效率高,工艺技术参数易于控制,操作工劳动强度低,产品质量稳定,目前许多企业都采用连续淬火炉生产设各。但是,热处理连续淬火炉是高耗能设各,是影响企业生产成本的重要方面,因此如何在保证质量的前提下使连续淬火炉的生产能力达到最佳状态,是各个生产企业所而临的重要课题。

影响连续淬火炉生产效率的因素主要有:淬火炉的热利用效率和工件进入炉内的装炉速度。如果每小时进入炉内的淬火产品重量超过淬火炉的最大装炉量,淬火产品淬火温度就会降低,达小到淬火温度要求,从而影响产品淬火质量如果淬火产品装炉速度与淬火炉的最大允许值有较大差距,会降低淬火炉的生产效率和热利用率。因此,在保证产品淬火工艺的前提下,使淬火产品装炉速度尽量接近(但小能超过)淬火炉的最大装炉量为最佳

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铝合金淬火和淬火炉的炉温均匀度问题

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    铝合金的淬火方法,一般都是把要淬火的工件置于温度比较均匀的淬火炉内,将它加热到规定的淬火温度,并在该温度下保温一段时间,使合金的组织发生变化。一些能溶人a固溶体中的合金元素(起强化作用),其溶解度随着温度提高而增加。然后将工件迅速地浸人水中冷却,把高温时的合金组织以过饱和固溶体(起硬化作用)的形式在室温下固定下来,这便是淬火的全部过程。

    众所周知,固溶热处理是提高铝合金强度的热处理工艺,其过程包括淬火和时效。

    铝合金淬火炉温度有一个上限和下限,如果温度过高,则铝合金中的共晶体(低熔点的机械混合物)在加热过程中发生熔化(过烧),同时导致晶粒粗化(过热);加热温度过低,一些强化相不能溶解,以致影响铝合金的强度。在防止产生过烧和过热的情况下,尽可能采有较高的淬火温度,使强化相得到充分的固溶,以便在随后的以形成过渡相沉淀强化为主的时效过程中,获得最大的强化效果,达到所要求的强度。

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大型模压锻件淬火炉的用途及温升控制    

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大型模压锻件淬火炉对飞机、火箭航空器等大型复杂构件进行热处理的关键设备,炉高约24 m,锻件的淬火工艺对升温速度及恒温过程中的温度精度要求很高,要求升温时间尽可能短,升温过程的温度超调量一般要求不高于6℃,保温时间段温度在±3℃以内。升温速度影响炉了的效率和锻件的结构,保温过程中的温度控制精度,更影响合金的质量。

淬火炉由加热室和工作室组成,加热室和工作室之间装有隔热挡板,加热室内安装有多组电热元件,由调功柜控制,工件放于工作室,离心式风机将空气流送往加热室,流过炽热的电热元件表面,通过对流传热将热能形成热气流,热气流被吹到加热室,对工件进行加热,热气流经工作室后又被风机送入加热室,直到工作室温度达到要求值并保持该温度一定的时间

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淬火炉的控制系统温度控制

淬火炉的控制系统温度控制

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    1)系统的整体结构系统的控制结构,给定为保温阶段需要的温度值,模糊控制器的输入为温度的偏差和偏差的变化,输出4i,经调功柜转化为触发脉冲的通断周期,用通断占空比来控制发热元件的接通时间。淬火炉以温度超调量、上升时间和稳态误差的和为日标函数,用遗传算法对对象进行优化,调节模糊控制器隶属函数和推理规则,优化调节模糊控制器的输出。

    2)模糊优化控制模糊控制的性能取决于隶属函数和推理规则,本文用基于遗传算法的模糊控制,优化改变模糊控制的隶属函数和推理规则,实现对温度的最优控制。

   淬火炉的温度控制用一维模糊控制器,模糊变量的输入为温度给定值与实际测量值的误差。及误差变化4e,输出4i,经调功柜控制加热电阻接通时间。用高斯函数作为隶属函数模型,每个输入变量用7个语言变量表示

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淬火炉火焰加热方法

淬火炉火焰加热方法

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1固定位置加热法

    固定位置加热法除火焰喷嘴固定不动外,工件在加热时亦不移动。这种操作若与淬火机床配合,可进行人批量生产。

2工件旋转加热法

    淬火炉利用一个或几个固定的火焰喷嘴,在一定时间内对旋转的工件表面进行加热并随后淬火,主要用于直径较小的圆盘状零件或模数较小的齿轮表面淬火的加热。

火焰加热表面淬火工艺规范

火焰加热表面淬火加热速度比较快,奥氏体化温度向高温方向推移,但火焰表面加热工件内部温度分布曲线比较平缓,这是由于热传导所决定的(不同于感应加热。因此,对于规定淬火深度的火焰淬火,工件表而加热温度应该高一些,不同材料的火焰加热淬火温度要比一般普通淬火温度高高20~30℃,火焰加热表面淬火适用的钢种比感应加热更为广泛。

对于固定法及旋转法火焰表面加热。工件表面温度取决于加热时间。加热时间愈长,表面温度愈高。

    由于火焰加热淬火具有较快的加热速度,因此对工件最好是先迸行正火或调质处理,以获得细粒状或细片状珠光体。

    淬火炉在加热深度较大的情况下,急热又急冷易引起火焰淬火开裂。进行预热可以缓和急速加热并利用工件内部残留热量减慢冷却速度,这对防止缺陷具有良好的效果,对于连续法可采取在加热烧嘴前加预热烧嘴。

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淬火炉喷液及漫液表面淬火

淬火炉喷液及漫液表面淬火
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喷液及漫液表面淬火
    感应加热表面淬火时可应用喷液或浸液方式进行淬火冷却,不同工件的淬火冷却方式及所用介质所示。
    淬火炉喷液淬火用于连续加热时的冷却较方便,淬火介质有水、压缩空气、雾、乳化液及可溶性有机水溶液等。淬透性低而形状简单的工件常用喷水冷却,以改变水温或水压来改变冷速。乳化液及有机水溶液适用于合金钢或碳钢制形状复杂的工件,可减少淬火变形或淬裂。喷油淬火一般不常使用,但在通风良好而且灭火条件充分的情况下亦可采用。此外,还可应用气冷及雾冷于大锻件的表而淬火。
    浸液淬火用于同时加热工件的淬火冷却较方便,常用介质为水和油。
埋油表面淬火
    埋油表面淬火是在感应加热表面淬火中,将工件与感应器一起沉入油槽内,在油中通电加热到淬火温度,移开感应器,槽中的油即将工件淬冷;为了加强冷却,还可安装喷油嘴或搅拌装置。埋油淬火可有效地防止合金钢件及复杂形状钢件淬火变形及淬裂。
埋水表面淬火
    对于淬火炉特殊形状或特殊要求的工件,还可以施行感应加热埋水淬火淬火炉;与埋油淬火相类似,即将感应器与工件一同沉入水槽中,在水中通电感应加热到淬火温度,断电后工件立即被淬火。钢制工件,其上的20mm孔的内壁需要高频淬火,硬化深0.8~1.0mm,硬度50~60HRC。使用2.0mm钢丝(实心)制造的所示的内孔感应器,采用埋水感应加热淬火,满足了工件的技术要求。

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